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在国务院正式对外发布制造强国战略的第一个“十年行动纲领”的《中国制造2025》中,明白准确地提出把智能制造工程作为五项重点工程之一,要求大力推进制作的完整过程智能化,在重点领域试点建设智能工厂及数字化车间。随后发布的《国务院关于积极地推进“互联网+”行动的指导意见》,提出了“互联网+”协同制造,要求以智能工厂为发展趋势,开展智能制造试点示范,有效支撑制造业智能化转型,构建开放、共享、协作的智能制造产业生态。石化盈科自2013年起就综合运用物联网、云计算、大数据、移动等新技术,针对大型炼化企业信息化需求开发智能化管理系列新产品-炼化企业智能工厂。
对供应链中供、产、销、运、存环节的衔接过程进行监控与分析,将计划优化模型、调度优化模型、调合优化模型与MES、工艺优化模型进行集成并一体化优化,进一步提升资源的优化配置水平,提升供应链的敏捷性。
加强装置自动优化及工业分析能力,建设调度指挥系统,实现生产报警与调度方案的主动推送及联动,实现计划、调度、操作、物料、绩效的业务集成,提升生产管控的协同性、及时性。
辅助决策支持应链管理智能化HSE管理智能化标准化体系划生产协同优化HSE风险监控应急指挥三维应用源管理智能化设备管理智能化源工厂的全流程管理度指挥生产绩效及运行分析操作报警产管控智能化源一体化优化可靠性管理健康管理设备三维应用炼化企业智能工厂总体架构
对设备运作时的状态进行监控,对设备检维修策略的制定、管理、实施和评估进行闭环管理,支持设备绩效的持续优化,提高设备资产的完好率。
对关键装置要害部位、职业危害场所、环境排放进行预警和业务分析,强化HSE的日常监管,采用事故扩散模拟模型、虚拟模型、应急联动技术,提升应急指挥的辅助决策能力和应急响应速度。
对能源的产、输、转、耗全过程进行跟踪、核算、分析、评价实现闭环管理,对锅炉汽机、蒸汽管网、氢气管网、瓦斯管网来优化,节约能源、减少排放,提高能效。
对信息进行组织、共享、挖掘、分析,开发移动应用,为企业中高层管理人员提供分角色驾驶舱和工作台,提高科学决策水平。
搭建支撑数据集成和应用集成的企业端集中集成平台,并构建支持工业分析、数字化运营管理的技术环境,与移动应用平台集成,做到数据共享、服务共享。
加强能源管理是企业提高竞争优势的重要方法,有效的能源管理给公司能够带来的实际获益不可以小看。通过对能源产、供、转、输、耗的数据实时监测和优化,不但能够清晰掌握能流全过程信息,更能够合理配置能源结构,实现对能源生产、运行、调度各关键业务环节准确调优,挖掘潜能,减少相关成本,达到能效最大化。能源管理从能源生产、能源存储、能源转换、能源输送、能源消耗、停工消耗、能源计量、碳排放、能源损失、能源结构十大方面入手,以模型化、图形化、实时化的信息手段,提升企业全介质、全口径的能源的规范与精细管理。
同时,借助操作管理系统内、外操管理模块的高效协同和操作智能化,提高了操作人员的操作水平,消除了事故隐患,保障了装置安全平稳地运行。
智能工厂建设使企业IT管控模式实现了大的变更,使企业IT管控与业务更加深化,实现了企业各专业nITIATIvEIDEnTIFICATIonAnDInTERACTIvECooPERATIonInEmERgEnCyTREATmEnT在企业安全管控过程中,及时有效地发现苗头性、倾向性隐患问题,实现关口前移是重中之重。通过建立作业、信息的高度共享,促进了企业业务的高度融合。
人员、环境三位一体现场施工作业闭环模式,有效保障企业现场安全作业,提升风险防控水平。
智能工厂基于大数据的石化工业分析手段,化海量生产运行历史数据和领域专家经验为宝贵知识资产,辅助快速发现和定位运行问题,让决策者做到眼中“有数儿” ,心里“有谱儿” ,决策“有准儿” 。
中国石化智能工厂信息化项目利用物联网、云计算、大数据和三维等新技术,为燕山石化、茂名石化、镇海炼化、九江石化四家炼化企业搭建了具有先进的、具有智能化的信息平台, 推动了企业生产方式和管控模式变革,提高了安全环保、节能减排和绿色低碳水平,促进了劳动效率和生产效益提升。 4家试点企业的先进控制投用率、生产数据自动数采率分别提升了10%、 20%,均达到了90%以上,外排污染源自动监控率100%,建立了数字化、 自动化、智能化的生产运营管理新模式,生产优化由局部优化、离线优化提升为一体化优化、在线实时优化。九江石化员工总数减少12%,班组数量减少13%,外操室数量减少35%。
2015年7月,九江石化智能工厂被工业与信息化部列为2015年国家智能制造试点示范项目,在国内流程工业示范项目中排名第一。
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